Die Initialzündung entstand bereits 2010. Man hatte damals auf der kleinen Senkerodiermaschine ein UPC-Handlinggerät aufgebaut. Das sparte enorm Zeit, die Maschine konnte mehr ausgelastet werden. Daher kamen die Verantwortlichen schnell zu dem Ergebnis: Wenn automatisiert wird, dann sollte man es richtig machen und auf eine Linearzelle setzen. Dabei wird auch berücksichtigt, dass in Zukunft noch eine Draht- und Senkerodiermaschine zusätzlich eingebunden werden kann.

Seit Mai 2011 ist die Anlage nun in Betrieb und Markus Kummerländer, verantwortlich für das Erodieren bei Türk+Hillinger, sieht sich in der Entscheidung bestätigt: „Für das Schwenken der Paletten brauche ich keine Extrastation und beim Lesen der Chips muss man nicht jedes Werkstück, jede Elektrode einzeln anfahren. Bis zu 270 Elektroden oder kleine Werkstücke werden im Rotary Magazin innerhalb von 30 Sekunden identifiziert. Das ist natürlich ein großer Zeitvorteil." Ein anderer Punkt sei, dass man für die Elektroden keinen Doppelgreifer brauche, weil der Linear Robot durch seine Stabilität Werkstücke mit sehr hohen Geschwindigkeiten bewegt.

Die Effizienz lässt sich, obwohl man sich noch in der Lernphase befindet und ohne integrierte Messmaschine arbeitet, bereits in Zahlen ausdrücken. Die Maschinen laufen nachts und am Wochenende. Das bringt bislang 27 Prozent mehr an Serienteilen. Mit der anstehenden Integration der Messmaschine rechnet man dann mit 35 bis 36 Prozent mehr Durchsatz. Weitere Reserven stecken allerdings noch in der Auslastung der neuen Senkerodiermaschine. Da bei Türk+Hillinger beim Erodieren 50 Prozent Teilefertigung und 50 Prozent Werkzeugbau abgearbeitet wird, ist natürlich vor allem für die „Schnellschüsse" hohe Flexibilität gefragt. Das gelingt eben deshalb, weil man die Langläufer nachts mannlos bearbeitet.

Außerdem hat man ein Automatikprogramm geschrieben, mit dem der Nullpunkt auf der Maschine automatisch vermessen wird. War man früher einen Tag damit beschäftigt, Teile von Hand einzulegen, den Nullpunkt aufzunehmen, zu schneiden und das Teil wieder auszuwechseln, geht das heute innerhalb von zwölf Minuten. Man spannt jeweils sieben Werkstücke auf eine Palette, der Rest geschieht automatisch.

„Durch die Möglichkeit einer Einzelpalettierung können wir nun auch die Probleme durch Kollisionen bei unterschiedlichen Werkstückhöhen umgehen", ergänzt Kummerländer. „Bislang lief die Maschine bis zu einem gewissen Zeitpunkt nachts. War das Werkstück aber fertig, stand die Maschine, weil bei unterschiedlichen Werkstückhöhen wegen einer Kollision des Kopfes kein Werkstück daneben gespannt werden konnte. Mit dem Roboter dagegen kann ich Teile einbringen, wie ich will. Die Maschine läuft die ganze Nacht."

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