Optimal ausgelastete Intralogistik

Um sicherzustellen, dass alle Kleinladungsträger (KLT) beidseitig etikettiert sind, werden sie im Wareneingang von beiden Seiten gescannt

Unterschiedliche Objekte, unterschiedliche Lesebedingungen – und dennoch dank dynamischer Focus-Parametrierung überall die gleichen CLV640-Barcodeleser

Neben einem geringen Aufwand für Montage, Parametrierung, Wartung und Ersatzteilbevorratung bieten die bei Klauke eingesetzten CLV640-Barcodescanner eine hohe Verfügbarkeit bei minimalen Betriebs- und Wartungskosten

Barcodes lesen können viele. Doch wenn es um Themen wie Verfügbarkeit, Netzwerkfähigkeit, Flexibilität, proaktive Wartung oder die wirtschaftliche Ersatzteilbevorratung geht, wird schnell klar, welche Anforderungen Barcodescanner bezüglich Leistung und Kosten tatsächlich erfüllen sollten. Im Logistikzentrum der Gustav Klauke GmbH in Remscheid kommen deshalb Barcode-Scanner von Sick zum Einsatz.

Grundlage der Betrachtungen sind die vielsei-tigen Möglichkeiten zur Anpassung der Leistungsdaten der Scanner an die spezifischen Anforderungen jedes einzelnen I-Punktes. „Der dynamische Fokus der Geräte und die Möglichkeit, relevante Parameter wie Abstand, Feldgröße und Geschwindigkeit bei der Lesung einsatzortspezifisch einzustellen, ermöglichte es, die etwa zwei Dutzend Lesestellen alle mit dem gleichen Barcodescanner auszustatten", blickt Dipl.-Ing. (FH) Sven Gentzen, Projektkoordinator Automatisierungstechnik bei Klauke, zurück. „Das hat die Integration sehr vereinfacht und beschleunigt." Für seinen Kollegen Thomas Kiepert, Leiter des Logistikzentrums, ist vor allem die Verfügbarkeit, die die Scanner durch fortlaufende Diagnosemöglichkeiten und das einfache Tauschgerätekonzept bieten, entscheidend: „Im Logistikzentrum laufen die Ein- und Auslagerprozesse über dieselbe Fördertechnik. Deswegen müssen wir uns nicht nur wegen der Zielsteuerung jederzeit auf die Lesegeräte verlassen können, wir brauchen ihre Daten auch, um den Materialfluss transparenter und effizienter zu gestalten."

Verbindungen mit System weltweit gefragt

Die Gustav Klauke GmbH in Remscheid ist ein international tätiger Anbieter von hochwertigen Produkten für die Elektro-, Sanitär und Heizungstechnik. Mit weltweit etwa 600 Mitarbeitern fertigt und vertreibt das Unternehmen lötfreie Kabelverbindungen, Press- und Schneidwerkzeuge, Handwerkzeuge, Loch- und Bearbeitungswerkzeuge, Kabeleinzugstechnik sowie Test-, Mess- und Prüfgeräte für die Elektroinstallation. „Insgesamt sind das mehr als 12 000 Einzelkomponenten, die wir ständig im Lager führen und zumeist innerhalb weniger Stunden nach Bestelleingang kommissionieren und weltweit an unsere Kunden versenden", sagt Thomas Kiepert. „Mengenmäßig sind das täglich etwa 2500 Positionen, die in etwa 800 Pakete und bis zu 1500 Kleinladungsträger für den Speditionsversand kommissioniert werden müssen." Um diese intralogistische Leistung zu bewäl-tigen, verfügt das Logistikzentrum über eine Fläche von 4100 m², 662 Palettenstellplätze, 16 557 Kleinteile-Lagerplätze sowie eine etwa 450 m lange Fördertechnik, die über zwei Ebenen alle Bereiche vom Wareneingang über die drei Einlager- und fünf Kommissionierbahnhöfe und bis zu den 15 Auslager- stichen miteinander verbindet. „Pro Stunde sind bis zu 250 Einheiten – entweder KLTs oder Trays mit zu kommissionierenden Paketen – auf der Anlage unterwegs", verdeutlicht Thomas Kiepert. „Um das zu bewäl- tigen, müssen Barcodeleser mehr können als Barcodes lesen – sie müssen uns jederzeit über den Zustand der Anlage informieren, damit wir gezielt und zeitnah Maßnahmen ergreifen können, um eine hohe Verfügbarkeit der Intralogistik zu gewährleisten."

Barcodescanner für alle I-Punkte

Da es insgesamt etwa zwei Dutzend I-Punkte auszurüsten galt, war man bei Klauke an Geräten interessiert, die einen möglichst geringen Aufwand für Montage, Parametrierung, Wartung und Ersatzteilbevorratung bieten. Und wer wie Klauke die Anlage des Logistikzentrums in Eigenregie wartet und optimiert, weiß, worauf es bei der Integration von Lesesystemen in die Fördertechnik ankommt. „Mit den CLV640-Barcodescannern konnte uns Sick eine Lösung anbieten, die bei der Integration überzeugte", sagt Sven Gentzen. „Während sonst vier oder fünf verschiedene Lesertypen erforderlich gewesen wären, konnten wir mit dem CLV640 alle I-Punkte einheitlich ausrüsten und dennoch einsatzortspezifisch einstellen." Möglich macht dies der dynamische Fokus der Scanner: Per Software werden die am jeweiligen I-Punkt relevanten Parameter, z.B. Leseabstand, Lesefeld oder Lesegeschwindigkeit parametriert, per Ethernet über die zentrale Konfigurationssoftware Sopas verwaltet und abgespeichert. „Diese Flexibilität bringt uns viele Vorteile", sagt Sven Gentzen. „Die Installation und das Setup der Geräte waren mit Sopas einheitlich und einfach. Identische Setups können zeitsparend per Drag & Drop kopiert werden. Wir müssen nur ein Gerät als Ersatzteil, das wir per Parameter-Download für jeden I-Punkt konfigurieren können, bevorraten und nicht vier oder fünf Versionen, die dann auch noch vertauscht werden könnten. Auch die elektrische Installation war einfach, weil wir durch den drehbaren Winkelstecker der Scanner den Kabelabgang an jedem I-Punkt optimal wählen konnten."

Maximale Verfügbarkeit

Seit der Inbetriebnahme der Barcodeleser im Dezember 2009 wird ihnen seitens Klauke nicht nur eine störungsfreie 100%-Verfügbarkeit attestiert, es werden auch die vielfältigen Optimierungspotenziale gelobt, die sie u.a. hinsichtlich der integrierten Filter- und Sortierfunktionen bieten. „Das beginnt schon vor Ort", sagt Sven Gentzen. „Direkt am I-Punkt zeigen die Barcodescanner die aktuelle Lesequalität an. Unterschreitet sie einen voreingestellten Grenzwert, können wir direkt erkennen, ob es an der Codequalität liegt oder z.B. die Frontscheibe gereinigt werden muss." Darüber hinaus ermöglicht das webbasierte Diagnosetool RDT400 eine zusätzliche Kontrolle der Leistungsdaten aller vernetzten Scanner. Die Historie der Leseraten über Wochen und Monate hinweg lässt sich ebenso beobachten und analysieren wie aktuelle Vorkommnisse in der Anlage. „Hier zeigt sich der Beitrag, den die Scanner für die Anlagenverfügbarkeit leisten", sagt Thomas Kiepert. „Mit Hilfe voreingestellter Schwellwerte für die Analysedaten der Scanner wird unser Instandhaltungsteam per Email frühzeitig über einen eventuellen Wartungsbedarf informiert. Wir können so proaktiv reagieren und nicht erst, wenn ein Fehler gemeldet wird. Tritt trotzdem ein Problem auf, ist das betreffende Gerät sofort identifiziert. Der Austausch dauert nur Minuten. Weil überall der gleiche Scannertyp installiert ist, sind Geräteverwechslungen im Lager ausgeschlossen und dank Parameter-Download ist der neue Scanner auch sofort startklar. Auf diese Weise sparen wir erheblichen Instandsetzungsaufwand und vermeiden Anlagenstillstände."

Effiziente Auslastung der Förderanlage

Die zentrale Auswertung und Diagnose von Lesedaten und Statusinformationen der CLV640 sorgt auch für mehr Transparenz im gesamten Materialfluss. „Heutzutage ist es aus Performancegründen einfach nicht mehr akzeptabel, Probleme erst dann zu erkennen, wenn sie zu Störungen führen", stellt Thomas Kiepert heraus. Werden beispielsweise einzelne Pakete oder KLT an bestimmten I-Punkten nicht erkannt, kreisen sie in der Anlage. Einzelne Auslagerungsstiche bleiben leer oder es fehlt die Ware zu einer Auslieferung. Im Extremfall läuft die Förderanlage voll und stoppt, weil zu viele Behälter im Umlauf sind. „Die Vernetzbarkeit der Scanner macht es uns heute möglich, kreisende Behälter frühzeitig zu erkennen und innerhalb der Förderanlage zu lokalisieren", erläutert Sven Gentzen. „Anlagenstillstände und Aufwand für die Fehler- wie auch die Behältersuche werden vermieden und der Durchsatz unserer Hochleistungsförder- und -sortieranlage nicht beeinträchtigt."

Als Fazit gilt deshalb, Barcodelesen alleine reicht für effiziente und wirtschaftliche Prozesse in der Intralogistik noch nicht aus. Intelligente Scannerkonzepte wie das des CLV640 passen sich dagegen nicht nur flexibel und universell den jeweiligen Montage- und Lesebedingungen am Einsatzort an, sondern sind auch – wie bei Klauke - in der Lage, die Betriebs- und Wartungskosten zu minimieren und für eine optimale Auslastung der Anlagen zu sorgen.

Christian Beede, Verkaufsaußendienst, und Manfred Pierl, Portfolio-Manager Auto ID, bei der Sick Vertriebs GmbH in Düsseldorf ( www.sick.de )