Von abwartend bis engagiert...

elektro Automation: Inwieweit nutzen Sie derzeit die FDT/DTM-Technologie für Ihr Antriebsportfolio?

Endres: Aktuell werden CC-Link-FDT/DTMs für unsere Servoverstärker und Umrichter zur Konfiguration und Überwachung genutzt. Zusätzlich besteht immer die Möglichkeit, über Profibus DP alle anderen Antriebsgeräte von Drittanbietern, die FDT/DTM unterstützen, mit einzubinden.

Hauptmanns: Bei unseren Software-Lösungen SoMachine, SoMove und PlantStruxure setzen wir auf die FDT/DTM-Fähigkeit der Tools. Über diese Schnittstelle können wir garantieren, dass Anwender alle Schneider-Produkte vom Ethernet-basierten Automation-Bus Sercos für Antriebe über die ION-Messgeräte für die Stromverteilung bis hin zum Motormanagement-System TeSys T mit einer Automatisierungsplattform betreiben können.

Stockmann-Fuchs: Wir planen neben den heute bereits existierenden Lösungen die Unterstützung von FDT zur Einbindung von Antrieben in unsere ABB-Engineeringsysteme. Dadurch bieten wir unseren Kunden zukünftig eine leistungsstarke Erweiterung unseres Softwareangebots für den Maschinen- und Anlagenbau. Heute haben wir in diesem Bereich bereits – genauso wie für unsere Steuerungstechnik – ein komforta-bles Webserver-Modul, mit dem man einfach über einen Webbrowser Daten vom Antrieb lesen und schreiben kann, ohne einen Installationsaufwand auf dem Leitsystem zu haben. Eine weitere Lösung ist ein gemeinsames Engineeringtool zur Parametrierung und Diagnose unserer Antriebe über eine Tunnelung der Steuerung und die Kommunikation über den bestehenden Feldbus.

elektro Automation: Worin sehen Sie Vor- und worin Nachteile sowohl für Antriebsanbieter als auch für Antriebsanwender?

Endres: Die Vorteile von FDT/DTM sind klar die genormten Schnittstellen sowie die variablen Einsatzmöglichkeiten, d.h. es besteht keine Abhängigkeit von einem spezifischen System. Nachteil: Das FDT/DTM-Konzept ist nicht selbsterklärend, es besteht Schulungsbedarf. Der geübte Anwender kennt momentan noch die proprietären Schnittstellen besser, da diese immer noch die direkte, schnellere und detaillierte Konfiguration und Überwa-chung erlauben.

Hauptmanns: Als Hersteller profitieren wir von der hohen Akzeptanz von FDT/DTM im Markt. Außerdem kann unsere Software über FDT/DTM einfacher in die SPSen anderer Hersteller integriert werden. Weiterhin können wir über die Schnittstelle bedienerfreundlichere Me-nüs mit genau definierten Parametern und Konfigurationen für die Software-Nutzung entwickeln. Für Anwender reduzieren sich Inbetriebnahme- und Diagnosezeiten von Servoverstärkern oder Frequenzumrichtern, auch bei Endgeräten verschiedener Hersteller. Über die FDT/DTM-Schnittstelle haben sie transparenten Zugriff auf die Daten aller Anlagenebenen. Zudem verkürzen sich Implementierungszeiten, da nur eine Software-Lösung für den Betrieb benötigt wird.

Stockmann-Fuchs: Für die Anwender der Antriebe bieten sich Vorteile durch die durchgängige Integration von Geräten via DTMs mithilfe weniger Engineering-Tools. Für die Anbieter ergibt sich durch die verbesserte Integrationsfähigkeit der eigenen Produkte eine breitere Kundenbasis.

elektro Automation: Welche Zukunftschancen geben Sie FDT/DTM im Antriebsbereich, insbesondere auch gegenüber der XML-basierten Gerätebeschreibung?

Endres: Momentan lohnt es sich, den Markt sorgfältig zu beobachten, wie er sich in Richtung FDT/DTM weiter entwickelt. Bezüglich der XML-basierten Gerätebeschreibung unterstützen wir diese bereits als Austauschformat, zum Beispiel das Weihenstephanprotokoll.

Hauptmanns: FDT/DTM-Konzepte haben sich in der Vergangenheit nur schwer durchgesetzt. Da aber in Automatisierungsanwendungen immer häufiger Feldgeräte unterschiedlicher Hersteller eingesetzt werden, wird die Softwarelandschaft heterogener und Transparenz wichtiger. Das bedeutet, die Steuerung von Anlagen wird komplexer. Um diese Prozesse zu vereinfachen, haben FDT/DTM-Schnittstellen Zukunft, da sie mit einem Tool von der Scada-Ebene bis zum Endgerät alle Komponenten ansteuern können. FDT/DTM ist neben einer Gerätebeschreibung zusätzlich ein Konfigurations-, Parametrier- und Diagnose-Tool. Es ist nicht auf ein Bussystem fixiert und bietet gegenüber XML-basierten Gerätebeschreibungen den größeren Nutzen.

Stockmann-Fuchs: XML spielt noch keine große Rolle. Wir sehen aber zum Beispiel am Anlagenbeschreibungsformat AutomationML, dass XML-basierte Formate großes Potenzial haben, wenn sie normativ begleitet werden. Die von Daimler initiierte Standardisierung der AutomationML als Zwischenformat der Digitalen Fabrik wird auch von ABB vorangetrieben. AutomationML nutzt heute bereits existierende XML-Formate wie PLCopenXML, Collada oder CAEX zur Beschreibung einer komplet-ten Anlage inklusive CAD-Daten, Automatisierungs-Topologien und Logikbeschreibung – es geht also sogar über den Anspruch der FDT/DTM-Technologie hinaus und fördert den offenen Datenaustausch zwischen Engineeringtools. Es wird spannend werden, in welche Richtung sich der Markt bewegen wird. zg